Total Productive Maintenance. Качество через ТРМ.

 

TPM (Total Productive Maintenance) 

Система общего производительного обслуживания.

Область применения инструмента

Инструмент предназначен для предприятий всех отраслей и любой величины.

Необходимые предпосылки для внедрения

Качественное улучшение состояния предприятия достигается при использовании ТРМ путем согласованного изменения двух факторов. Первый: операторы должны самостоятельно уметь производить ежедневное обслуживание оборудования, работники поддержки (механики и др.) – непрерывно поддерживать работоспособность высокотехнологичного оборудования, инженеры – проектировать оборудование. Второй: усовершенствование оборудования.

Выгоды от использования

Материальные результаты (согласно статистическим данным) 

• Увеличение производительности труда по добавленной стоимости в 1,5-2 раза
• Сокращение числа случайных поломок и аварий в 10-250 раз
• Сокращение числа случайных поломок и аварий в 10-250 раз
• Снижение числа случаев брака в 10 раз
• Уменьшение числа рекламаций от потребителей в 4 раза
• Снижение себестоимости продукции на 30%
• Снижение запасов готовой продукции и незавершенного производства на 50%
• Ноль случаев нарушения сроков поставок
• Отсутствие производственного травматизма, повлекшего невыход на работу
• Увеличение числа рационализаторских предложений в 5-10 раз
  

Нематериальный эффект

• Текущее обслуживание оборудования операторами приобретает свою завершенность: они начинают заботиться о своем оборудовании сами, не дожидаясь указаний "сверху"
• У работников появляется уверенность в том, что если они будут стремиться довести поломки и брак до нуля, то они смогут этого добиться
• Благодаря избавлению рабочего места от пыли, грязи, масляных пятен появляется возможность преобразить его до неузнаваемости, сделав его светлым и чистым

Интеграция в систему менеджмента предприятия

Стремление к достижению нуля потерь реализуется в рамках деятельности иерархически связанных малых групп, в которые объединены все работники. Система TPM может быть результатом совершенствования системы менеджмента качества предприятия.

Краткое описание инструмента

Целью TPM является создание предприятия, которое постоянно стремится к предельному и комплексному повышению эффективности производственной системы. Средством достижения цели служит создание механизма, который, охватывая непосредственно рабочие места, ориентирован на предотвращение всех видов потерь (“нуль несчастных случаев”, “нуль поломок”, “нуль брака”) на протяжении всего жизненного цикла производственной системы Для достижения цели задействуются все подразделения: конструкторские, коммерческие, управленческие, но, прежде всего, – производственные. Участвует в достижении цели весь персонал – от высшего руководителя до работника “первой линии”.

 


Подробное описание инструмента

Система TPM была разработана в Японии на рубеже 60-70-х годов на фирме "Ниппон Дэнсо", известном поставщике электрооборудования для фирмы "Тоёта", как методика повышения эффективности оборудования, в значительной мере в связи со становлением Производственной системы фирмы "Тоёта" (Toyota Production System). Система 5S была разработана в Японии примерно в то же время как набор принципов поддержания в порядке рабочих мест. Система TPM оставалась секретной разработкой до 1980 г., когда было опубликовано первое ее авторизованное описание на английском языке. В начале 90-х годов прошлого столетия TPM в различных вариантах получила распространение во всем мире.

Современное оборудование, которое, как правило, всегда высокотехнологично, требует не только современного уровня знаний персонала, который с этим оборудованием так или иначе соприкасается (а прямо или косвенно с ним соприкасается практически каждый сотрудник предприятия), но и современной системы отношений между этими сотрудниками. Выстраивание такой системы отношений – сложнейшая, требующая длительного времени задача, без решения которой самое передовое оборудование не даст того эффекта, на который оно рассчитано. Однако решение этой задачи может быть существенно облегчено и ускорено благодаря использованию мирового опыта эффективного управления оборудованием. На сегодняшний день наиболее полное выражение этот опыт нашел в модели, обозначаемой аббревиатурой “TPM”.

Как достигается эффект TPM?

Согласно концепции TPM, главное препятствие эффективному использованию оборудования составляют два вида поломок: вызывающие остановку оборудования и приводящие к отклонению от нормального хода работы и, как следствие, влекущие за собой брак или другие потери.

"Ноль поломок" достигается в TPM за счет поэтапного, систематического и непрерывного осуществления пяти групп мероприятий:
- создания базовых условий для нормальной работы оборудования;
- соблюдения условий эксплуатации оборудования;
- восстановления естественного износа;
- устранения конструктивных (обусловленных проектом) недостатков оборудования;
- повышения мастерства операторов, специалистов по ремонту и обслуживанию, инженеров-проектировщиков.

Предпосылки высокой производительности оборудования в соответствии с концепцией ТРМ закладываются уже на стадии его проектирования. Оно изначально должно быть надежным, безопасным, легким в эксплуатации и обслуживании, экономичным по расходу ресурсов.

Центральное понятие ТРМ - стоимость на протяжении всего жизненного цикла - Life Cycle Cost (LCC) - включает в себя стоимость самого оборудования и расходы по его эксплуатации за весь срок службы. Выбор оборудования и методов его эксплуатации осуществляется с тем расчетом, чтобы минимизировать LCC.

В TPM, как, впрочем, и во всем, что касается качества, существенным является не только результат внедрения этой системы, но и процесс ее развертывания. Более того, если процесс развертывания организован неправильно, то и ожидаемый эффект почти наверняка не будет получен. Этим объясняется то повышенное внимание, которое уделяется в TPM выработке последовательности действий и формированию организационной структуры по продвижению этой действительно эффективной системы.

Несмотря на то что в основе TPM лежат в общем-то простые идеи, ее освоение требует немалых усилий и времени - от 3 до 10 лет, поскольку предполагает коренное изменение как мировоззрения и психологии отдельного работника, так и всей совокупности отношений между сотрудниками предприятия. Однако, как показывает опыт предприятий, внедривших эту систему, результаты именно такого рода перемен и составляют сегодня одно из главных преимуществ в конкуренции на мировом рынке.